事例3 解法

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事例3のポイント

  • 事例3で目指すところはQCDの改善→収益性向上 。
    • Q(高機能で複雑な特注品要請への対応)
    • C(コストダウン、低価格要請への対応)
    • D(短納期化、リードタイム短縮要請への対応)
    • ↓+在庫・欠品の解消
    • 収益性向上(売上拡大=単価×数量、コスト削減)
  • 与件と設問は、比較的まとまった対応関係にある(のであまり複雑に考え過ぎない)
  • 【切り口1】生産プロセス
    • 営業(受注・販売)
    • 設計(開発)
    • 生産(PDC+4M=ヒトの作業、設備、材料、流し方)
    • 外注管理
    • 配送
  • 【切り口2】PDC
    • P=生産計画(日程管理+資材調達計画)
    • D=生産実施(ヒト・設備+材料)
    • C=生産統制(進度・余力管理+現品管理)
    • ※4M視点で、PDCそれぞれが対応関係にある
  • 【切り口3】QCD
    • Q=品質
    • C=コスト
    • D=納期

解答プロセス

1.設問通読(ここまで3分)

  • 字数のボリュームが多いか確認(多い場合はやや急ぐ)
  • 【重要】問題文に「小見出し」を付ける
    • 問題の位置づけ明確化と、与件との関連付けを迅速に行うため
  • 設問の制約文、与件の問題点を赤色でマークする
  • 経営目標、経営課題を緑色でマークする
  • 特徴(=強み)、機会を黄色でマークする

2.与件通読1回目(ここまで20分)

  • スピードを意識する
  • 【重要】与件に「小見出し」を付ける
  • マーカーによる情報分類
  • 設問との対応関係や解答の方向性をチェックしながら読む

3.解答の方向性策定(ここまで30分)

  • 情報を整理して、漏れなく設問と関連付け
  • 全体を俯瞰し、設問(解答案)の流れを確認

4.与件通読2回目(ここまで35分)

  • 与件の使い漏れがないか最終チェック

5.解答記入(残り45分)

  • 事例1、2に比べて少し余裕を持って書き始める

設問パターン

SWOT(主に強み=特徴)

プロセス上の問題点

QCD課題への対応策

収益力向上の施策

タイムマネジメント

20分経過→与件の通読完了、解答案作成50%完了

30分経過→解答案作成完了、まだなら急ぐ(残り5分)

35分経過→書き始め【絶対厳守】

解答テンプレート

Q(品質)を改善する場合、大きく分けて「自社」の管理する品質と、「外注」先で管理する品質に分けられ、自社が管理する品質は、設計段階で決まる品質(設計品質)と、製造段階で決まる品質(製造品質)に分けられる。製造品質は、適合品質とも言う。本試験H17-3では出荷後の搬送時の品質劣化についても触れている。

  • 自社(製品)
    • 設計品質(設計プロセス)→CAD/CAM導入や、手順の標準化。
    • 製造品質(生産プロセス)→主に検査手順の標準化。適合品質コストは、予防コスト(設備の改良保守)、検査コスト、内部失敗コスト(出荷前の修繕)、外部失敗コスト(出荷後の修繕)に分類されるが、これはコストの話。
  • 外注(部品)→外注指導や外注管理。

自社工場内で製造する製品の品質に問題がある場合の書き方は、標準化・マニュアル化等の汎用的な施策で解答する。

「C社は、輸送の際のキズや設置寸法の違いなど、製造品質や設計品質に問題がある。改善策は、①製造面では、製品の検査方法や梱包・搬送方法を標準化すると共に作業手順書を作成し、②設計面では、検図マニュアル等を作成し、品質管理体制の強化を図る。」

C(コストダウン)については、プロセス全般にわたる課題である。

組立工程の加工工数が多い→DRやVEによる製品の設計変更

部品加工時の材料歩留まりが低い→QC活動、改善活動、現生産設備の改良・改善

為替リスクや運賃負担等の調達コスト、搬送コスト

D(納期)

納期については出題頻度が高い。記載途中。

収益性を高めるには、売上を上げて、コストダウンする。売上アップには、客単価×客数からのアプローチと、4Pからのアプローチがある。これに4Mの視点を加えるとよい。

  • 売上アップ
    • 商品→高付加価値製品の開発・提案
    • 価格→(価格を下げる戦略はまずない)
    • 販路→展示会への出展、海外進出
    • 販促→(事例2とかぶるので書かない)
    • 設備→設備の改良や新設備導入による稼働率向上
    • 他、製販会議等の情報共有による欠品の防止や、受注機会の確保による、数量面からの売上向上策もあるが、これは通常別の設問で問われる
  • コストダウン
    • ヒト→OJTやマイスター制度・技術伝承による生産性の向上
    • 設備→設備の改良によるメンテナンス費用の削減、専用機化による人件費削減
    • 材料→調達先の変更や、
    • 流し方→小ロット化による在庫削減

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